Kinkelder koos ervoor om samen met TNO Lean Manufacturing toe te passen in het productieproces van cirkelzagen. Door zich niet uitsluitend op de techniek te richten, maar ook de medewerkers bij het proces te betrekken wist TNO het noodzakelijke draagvlak te creëren. Zo konden de doelstellingen ook daadwerkelijk gerealiseerd worden: reductie van doorlooptijd, van onderhanden werk, van omsteltijden en van magazijnvoorraad.
Oud: opeenhoping van orders
|
Kinkelder BV te Zevenaar is een bedrijf dat gespecialiseerd is in de productie van cirkelzagen voor de professionele zaagindustrie. Basismateriaal voor een cirkelzaag is plaatstaal. Uit dit plaatmateriaal snijdt men zogenaamde rondellen die vervolgens worden gehard en geslepen. Het bedrijf exporteert circa 95% van haar productie over de gehele wereld. Op de productielocatie in Zevenaar zijn 90 medewerkers actief die jaarlijks circa 250.000 zaagbladen maken.
Kinkelder BV werd via opdrachtgevers bekend met Lean Manufacturing als mogelijkheid om de doorlooptijd te verkorten. Na oriëntatie bij andere bedrijven groeide het besef dat dit de manier was om de doorlooptijd te verkoren en verspilling te reduceren.
Bij de start van het project hebben alle medewerkers een introductiecursus gevolgd. In twee dagdelen legde TNO daarin de grondbeginselen van Lean Manufacturing uit. Met eenvoudige oefeningen ondervonden de medewerkers de effecten van het gedoseerd uitgeven van orders, het veranderen van de productievolgorde, het optimaliseren van de orderstroom en het reduceren van intern transport. Daarna zijn per afdeling teams samengesteld, bestaande uit productiemedewerkers, planners en management. Onder begeleiding van TNO maakten de teams orderafloopschema’s, werden er verblijftijden gemeten, knelpunten gesignaleerd en verbetertrajecten opgestart. Ook de rol van de externe toeleveranciers bij de bepaling van de doorlooptijd werd niet vergeten.
Nieuw: soepele doorstroming van orders
|
Om te beginnen is een aantal relatief eenvoudige verbeteringen gerealiseerd, zoals de introductie van hulpmiddelen om de handling eenvoudiger en meer ergonomisch te laten verlopen. Zulke verbeteringen geven het signaal af dat het bedrijf in staat is om dingen daadwerkelijk te veranderen. De meeste reductie in doorlooptijd werd behaald door het gedoseerd invoeren van productieorders. Oorspronkelijk werden orders op weekbasis vrijgegeven aan de productie, met als gevolg suboptimalisatie op de diverse bewerkingsplekken en stagnatie in de doorstroming. Nu worden de productieorders op dagbasis gedoseerd uitgegeven. De dagproductie is geoptimaliseerd op de bottleneck machines en suboptimalisatie per bewerkingsplek is beperkt. Planning en productie werken goed samen. Resultaat: vermindering doorlooptijd tot halffabrikaat van 15 naar 10 werkdagen, sterke reductie van hoeveelheid onderhanden werk, een proces dat rustiger verloopt, overzichtelijker is met minder hektiek en regellast.
